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ESTUDO DE CASO
Tendo em vista o bem estar e a integridade física dos trabalhadores, deve ser aplicado a norma regulamentadora de máquinas e equipamentos. Esta norma é a NR 12 que define a análise de risco como uma combinação da especificação dos limites da máquina, identificando os perigos e estimativa dos riscos.
Além disso, é necessário fazer uma análise para verificar as condições de operação do equipamento no que se refere à segurança dos trabalhadores relacionando os dispositivos de segurança instalados e os intertravamentos de segurança realizados para garantir a categoria de segurança em análise cumprindo os requisitos da NR-12:2018 .
Por: Amanda Jacobs
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JUSTIFICATIVA:
A Norma Regulamentadora Número 12 foi criada em 8 de junho de 1978, sua finalidade é garantir padrões básicos de segurança para o ambiente de trabalho e profissionais que atuam na montagem e operação de máquinas de diversas naturezas.
A partir da análise de riscos de uma máquina ou equipamento são analisados como as atividades são executadas, seus riscos, meios de propagação e danos, tornando possível estabelecer medidas de controle, como ações e seus responsáveis. Com a análise reduzimos o risco de acidentes de trabalho, danos ambientais, garantindo o atendimento à legislação, e podendo gerar economia de recursos.
A redução do risco se dá através da impossibilidade do operador acessar as zonas de riscos, além disso, é necessário buscar a prevenção de danos considerados como sérios, principalmente aqueles associados as zonas de riscos, em função disso serão adotados dispositivos de segurança, tais como, proteções físicas fixas e móveis, respeitando as distâncias consideradas como seguras, chave magnética, botões de emergência, botões de reset, relés de segurança, chaves com intertravamentos mecânicos, chaves comutadora com travamento, fonte 24 volts, contatoras ligadas em série para o motor de acionamento e sistema de aterramento, condições estas exigidas pela própria NR12:2018.
Por: Amanda Jacobs
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OBJETIVO
Este trabalho tem como objetivo realizar o mapeamento dos riscos que a máquina apresenta aos operadores e desenvolver o projeto de solução (proteções de equipamento, esquema elétrico de segurança). Temos como público alvo empresas consumidoras da máquina citada, e, consequentemente operadores e manutentores que possuirão contato com a máquina.
Por: Amanda Jacobs
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DESCRIÇÃO DA MÁQUINA
A máquina possui como principal função a rotulação de frascos de produtos de consumo. O equipamento, cuja à finalidade é realizar a rotulagem de frascos de produtos de bens de consumo. Apesar do equipamento não poder ser classificado como especial do ponto de vista construtivo, o mesmo apresenta características bastante peculiares.
O funcionamento deste equipamento baseia-se em posicionar os rolos de rótulos no equipamento, executar o seu acionamento através do painel de comando e desta forma realizar a rotulagem dos frascos.
Por: Maiquel Padilha
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ALCANCE DOS OBJETIVOS DE REDUÇÃO DE RISCO
A redução do risco se dá através da impossibilidade do operador acessar as zonas de riscos (os perigos identificados estão detalhados no decorrer desta pesquisa), além disso, na busca de prevenção de danos considerados como sérios, principalmente aqueles associados as zonas de riscos, em função disso foram adotados dispositivos de segurança, tais como, proteções físicas fixas e móveis, respeitando as distâncias consideradas como seguras, chave magnética, botões de emergência, botões de reset, relés de segurança, chaves com intertravamentos mecânicos, chaves comutadora com travamento, fonte 24 volts, contatoras ligadas em série para o motor de acionamento e sistema de aterramento, condições estas exigidas pela própria NR12:2018.
Além disso, foi considerada a necessidade dos quadros elétricos e de segurança permanecerem constantemente fechados, limitando o acesso de pessoal não habilitado ou até mesmo de terceiros a componentes que se encontram energizadas.
Por: Maiquel Padilha
NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS À SEGURANÇA NA MÁQUINA
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NR12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, Portaria MTb n.º 326, de 14 de maio de 2018;
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HRN - Hazard Rating Number : The safety & Health Practioner, 1990
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NBR 14152:1998 – Segurança de Máquinas – Dispositivos de comandos bimanuais – Aspectos funcionais e princípios para projetos;
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NBR 14153:2013 – Segurança de Máquinas – Partes de comandos relacionados à segurança – Princípios gerais para projetos;
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NBR 14154:1998 – Segurança de Máquinas – Prevenção de partida inesperada;
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NBR 14009:1997 – Segurança em Máquinas – Princípios para apreciação de riscos;
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NBRNM 273:2001 – Segurança de Máquinas – Dispositivos de intertravamento associados a proteções – Princípios para projeto e seleção;
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NBR 13759:1996 – Segurança em Máquinas – Equipamentos de parada de emergência – Aspectos funcionais – Princípios para projeto.
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NBR-NM-ISO 13854:2004 – Segurança em Máquinas - Folgas mínimas para evitar o esmagamento de partes do corpo humano;
Por: Maiquel Padilha
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ANÁLISE DOS RISCOS
Utilizamos as seguintes metodologias:
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A norma NBR ISO 12100:2013 - Segurança de Máquinas — Princípios Gerais de Projeto - Apreciação e Redução de Riscos;
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HRN - Hazard Rating Number, ou seja, Número de Avaliação de Perigos é um método pelo o qual por meio de uma sequência de passos são determinados os limites da máquina, identificando o perigo, avaliando o risco, onde são atribuídos valores numéricos para os seguintes itens:
- PE (Probabilidade de Exposição),
- FE (Frequência de Exposição ao Perigo),
- MPL (Probabilidade Máxima de Perda)
- NP (Número de Pessoas Expostas ao Risco).
Das tabelas 1 a 4 apresentados abaixo, são apresentados os valores e fases descritivas para cada um desses itens.
- Tabela 1, Probabilidade de Exposição (PE): expõe a probabilidade de uma pessoa entrar em contato com o perigo para cada risco existente na máquina.
- Tabela 2, Frequência de Exposição ao Perigo (FE): seleciona-se a frequência na qual a pessoa está exposta ao perigo analisado.
- Tabela 3, Probabilidade Máxima de Perda (MPL): deve-se optar pela máxima perda que possa ocorrer em função do perigo em que se está exposto, isto é, o grau máximo de lesão ou dano à saúde que poderá ser causado.
- Tabela 4, Número de Pessoas Expostas (NP): seleciona-se o número de pessoas ao risco que está sendo analisado.
Para cada risco existente na máquina ou equipamento, aplica-se o método HRN, ou seja, se na máquina existirem cinco pontos de riscos, o método deve ser realizado cinco vezes. Após ter selecionado cada item e seu respectivo valor, obtém-se, por meio do simples cálculo de multiplicação das quatro variáveis, o nível de risco:
Nível de Risco = PE x FE x MPL x NP
Por: Guilherme Beretta e Maxsoel Braga
ANÁLISE DOS RISCOS
Com o valor do nível de risco em mãos, pela Tabela 5, tem-se a classificação de risco e seu tempo de ação recomendado para sua minimização. Algumas informações adicionais são de grande valia para um resultado mais claro e objetivo:
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Risco Aceitável: não são requeridos medidas de controle;
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Risco Muito Baixo: não são requeridas medidas de controle significativas, mas é recomendável o uso de EPI e a aplicação de treinamento;
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Risco Baixo: medidas de controle devem ser consideradas;
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Risco Significante: medidas de controle adicionais devem ser implementadas ao sistema instalado na máquina dentro de um mês;
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Risco Alto: medidas de controle de segurança devem ser implementadas dentro de uma semana;
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Risco Muito Alto: medidas de controle de segurança devem ser implementadas dentro de um dia;
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Risco Extremo: medidas de controle de segurança devem ser imediatas;
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Risco Inaceitável: deve-se cessar a operação de trabalho da máquina ou equipamento até que as medidas de controle tenham sido adotadas.
Por: Guilherme Beretta.
ANÁLISE DOS RISCOS: CATEGORIA DE SEGURANÇA DA MÁQUINA
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NBR 14153:2013 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comandos relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, utilizamos para poder determinar a categoria de segurança da máquina, conforme esquema abaixo:
Por: Guilherme Beretta.
ANÁLISE DOS RISCOS: CÁLCULO DO HRN
A partir da identificação dos perigos e análise dos riscos utilizando NBR ISO 12100:2013, método HRN e juntamente com a NBR 14153:2013 determinamos a categoria de segurança requerida para o equipamento, temos os métodos que nos auxiliarão nas análises dos equipamentos auditados quanto a sua condição de segurança, a qual segue logo abaixo:
Por: Gabriel Ertal e Maxsoel Braga
ANÁLISE DOS SISTEMAS DE SEGURANÇA INSTALADOS
Conforme estabelece o item 12.38 da NR 12:2018, as zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.
Por: Maxsoel Braga e Johnatan Correa
PROTEÇÕES FÍSICAS
As proteções mecânicas são barreiras fixas ou móveis que realizam a proteção de áreas de risco a acidentes. Nesta máquina existe um conjunto de proteções físicas fixas e móveis que garantem que os operadores não tenham acesso a nenhuma área de risco, atendendo ao item 12.38 da NR-12:2018.
O equipamento apresenta proteções físicas móveis (foto 02 e 03) instaladas nas áreas frontais e traseiras, as proteções móveis por sua vez, apresentam chaves com intertravamentos mecânicos individuais.
Por outro lado, nas laterais esquerda e direita do equipamento existem proteções físicas fixas instaladas (foto 04 e 05), entretanto, ambas permitem o acesso dos membros superiores as zonas de riscos existente no seu interior.
Conforme estabelecido pelo quadro III da NR 12:2018, toda e qualquer proteção física fixa que necessite de uma abertura para efeito de produção e/ou processo, as distâncias consideradas seguras devem ser consideradas. Para os membros superiores, com a possibilidade de inserção do braço, a distância a ser respeitada é de no mínimo 850 mm, conforme figura a seguir.
Neste caso é recomendado que sejam instalados tuneis de acesso em ambas as proteções físicas fixas presentes no equipamento. Desta forma as distâncias consideradas seguras passariam a ser atendidas plenamente.
Por: Maxsoel Braga
BOTÃO DE REARME (RESET)
Conforme item 12.40 da NR-12:2018, “Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir rearme, ou reset manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a paralisação da máquina”.
Através do painel de comando (foto 07), pode-se verificar que o equipamento não apresenta nenhum botão de reset.
Diante de tal condição, é recomendado que seja instalado um botão de reset próximo a cada um dos botões de emergência presentes no equipamento. É importante salientar que o botão de reset deve ser homologado para esta finalidade, que seja luminoso e que apresente uma luz azul de referência (foto 08).
Por: Maxsoel Braga
BOTÃO DE EMERGÊNCIA
Foram identificados dois botões de emergência no equipamento, um no painel de comando e o segundo na esteira de entrada dos frascos. O botão de emergência do painel de comando não demonstra estar conforme a homologação requerida pela norma regulamentadora em questão. Já o botão de emergência da esteira (foto 09) se mostra conforme.
Todo botão deve apresentar o nível de segurança requerido, podendo ser de categoria 3 ou 4, a referência de emergência deve na língua portuguesa e o anel de identificação na cor amarela.
Cada botão de emergência deve possuir dois contatos NF (normalmente fechado), ou seja, quando pressionado ele desarma o sistema de parada de emergência desabilitando o relé de segurança, desarmando o circuito de segurança, evitando assim qualquer movimentação por parte do equipamento. O sistema somente passará a ser restaurado com a recolocação do botão de emergência na sua posição de desacionamento e posteriormente acionando o botão de rearme “reset”.
Neste caso a recomendação é a instalação de um botão de emergência na região traseira do equipamento, permitindo a sua parada imediata diante de uma condição de risco associada as tarefas de set-up e/ou produção.
Por: Maxsoel Braga
RELÉS DE SEGURANÇA
No quadro elétrico do equipamento (foto 11), não foi identificada a presença dos relés necessário para monitoramento dos itens de segurança, como por exemplo, os botões de emergência e as chaves com intertravamento mecânico.
No caso dos relés de segurança, quando o botão de emergência for pressionado ou até mesmo uma das proteções móveis for aberta, os seus sinais de monitoramento passam a ser desabilitados, desarmando o circuito de segurança. Evitando assim qualquer movimentação do equipamento, que só será restaurado mediante o rearme do circuito, pressionando o botão rearme “reset”.
Os relés de segurança devem ser aplicados individualmente para cada item de segurança adotado, o que inclui, os botões de emergência e as chaves com intertravamento mecânicos utilizadas nas proteções físicas móveis.
Como no caso do botão de emergência, os relés de segurança (foto 12), devem apresentar o grau de segurança requerido para o total atendimento desta norma regulamentadora, podendo ser de categoria 3 ou 4.
Por: Maxsoel Braga
Por: Amanda Jacobs, Maiquel Padilha, Maxsoel Braga e Guilherme Beretta
CHAVE SECCIONADORA
Conforme o item 10.3.1 da NR 10:2004, o equipamento deve apresentar uma chave seccionadora instalada no quadro de alimentação e/ou de segurança do equipamento e com a possibilidade de posicionamento de um cadeado, não permitindo desta forma, a reenergização do mesmo em determinadas condições, sendo elas operacionais, como até mesmo de manutenção.
Do ponto de vista de intertravamento, os componentes devem ser interligados com os cabos da rede de alimentação geral do equipamento, no caso de uma emergência, o seu desligamento é de fácil acesso e seguro, evitando qualquer dano ao colaborador.
Em relação a esta exigência, o equipamento apresenta uma chave seccionadora (foto 13) com a possibilidade de posicionamento de um cadeado, a qual se encontra localizada na sua região traseira, demonstrando ser de fácil acesso.
Por: Jonathan Correa
ALIMENTAÇÃO 24 V
Conforme o item 12.36.1, item b, da NR 12:2018, “Os componentes de partida, parada, acionamento e controles que compõem a interface de operação das máquinas e equipamentos fabricados a partir de 24 de Março de 2012 devem operar em extrabaixa tensão de até 25 VCA (vinte e cinco volts em corrente alternada) ou de até 60 VCC (sessenta volts em corrente contínua), ou ser adotada outra medida de proteção contra choques elétricos, conforme Normas Técnicas oficiais vigentes”.
Analisando o quadro elétrico, o equipamento apresenta uma fonte de alimenta de 24 VCA (foto 14), estando o mesmo em conformidade com a NR12:2018.
Por: Jonathan Correa
IDENTIFICAÇÃO DO QUADRO DE ENERGIA
Conforme o item 12.18 da NR 12:2018, deve ser aplicado no quadro de energia do equipamento, uma identificação no que diz respeito a sua energização e a possibilidade de choque elétrico. No equipamento existe uma identificação de quadro energizado com 380 V (foto 15), mas não especifica o risco de choque elétrico em função de uma intervenção indevida.
Por: Jonathan Correa
CONTADOR DE SEGURANÇA
Conforme item 12.37 da NR 12:2017, o circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico são com contatos positivamente guiados, os mesmos devem ser monitorados por interface de segurança.
A condição de funcionamento dos mesmos somente será restaurada, se o relé de segurança estiver habilitado e em conjunto de o botão de rearme “reset” da interface de segurança estiver pressionado.
No caso do equipamento em questão, no quadro elétrico foi identificada a presença das contatoras (foto 16), mas a sua aplicação não se mostrou vinculada a interface de segurança.
Por: Jonathan Correa
EXPECTATIVA X REALIDADE
Principais expectativas: Havia uma expectativa do grupo de visitar uma empresa que obtivesse a Rotuladora P.E Latina em operação, a fim de fazermos uma análise de risco mais precisa e mapearmos todos os riscos, os quais a máquina expões os trabalhadores, presencialmente. Porém, devido a pandemia e, consequentemente, as restrições de acesso às empresas, não foi possível fazer uma análise presencialmente.
Principais dificuldades: a principal dificuldade para a realização deste trabalho foi o não contato físico com a máquina. Isso tornou a coleta de dados e imagens um pouco lenta, pois o grupo dependia do retorno de pessoas que estavam em contato com a máquina. Porém, tudo o que solicitamos foi atendido.
O que poderia ter sido diferente? Se os decretos estaduais e municipais de restrições de circulação de pessoas, sem qualquer embasamento científico, não fossem tão rigorosos, provavelmente conseguiríamos negociar uma visita técnica com diversas empresas que operam a máquina para fazermos uma análise presencial e mais precisa.
Número aproximado de pessoas atingidas pelo projeto: Foram enviados 50 e-mails para 50 empresas diferentes que operam a máquina P.E. Latina com a apresentação do nosso trabalho e com o convite para saber mais sobre o projeto. Como resultado, tivemos o retorno de duas empresas interessadas em conhecer o projeto para talvez implementá-lo em suas máquinas.
Ferramentas adotadas para divulgação do projeto: Foi desenvolvido um site na plataforma WixSite para apresentar o projeto do grupo. Posteriormente, o grupo enviou e-mail para as empresas que operam a máquina e o link do site foi divulgado em grupos de WhattsApp.
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CONCLUSÃO
Conforme demostrado na presente análise de risco, a “Rotuladora P.E. Latina”, não apresenta condições de segurança para operação, uma vez que não atendem os requisitos da Norma Regulamentadora (NR-12:2018) e Normas Técnicas complementares utilizadas. Todas as ações de correção se entram descritas no corpo da referida análise e devem ser atendidas em sua totalidade para atendimento desta norma regulamentadora.
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